文献综述
现状：
近些年，随着农业机械化的普及和汽车市场的迅猛发展，汽油机箱体的加工工艺研究变得越来越重要[1]。汽油机是一种以汽油作燃料的电火花点火式内燃发动机，由箱体、曲柄连杆机构、配气系统、供油系统、润滑系统和点火系统等部分组成[2,3]。箱体类零件是汽油机的基础部件。它将汽油机中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系和传动关系来传递转矩或改变转速，完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。
汽油发动机的下箱体主要由曲轴箱、油底壳腔、轴承、油封构成，零件形状复杂，传统的加工方法是先铸造后机械加工，对箱体加工的采用两销一面对其进行定位以限制其六个自由度[4,5]。箱体零件在工作工程中常常会受到较大的弯曲和扭转应力作用，造成箱体的损坏。目前，下箱体加工面临以下困难：1）箱体形状复杂、体积较大，难以加工；2）箱体壁薄容易变形、损坏；3）箱体对孔和平面的加工精度要求较高，加工困难 [6,7]。若汽油机箱体的强度不够，就难以满足汽油机正常工作时稳定性的要求；若为了保证汽油机的强度而大幅度增加箱体壁厚，就使得箱体重量增加和体积增大，以及材料的大量浪费[8,9]。
趋势：
汽油机箱体主要作为支撑部件，其设计自始至终围绕着耐用性和经济性两条主线进行，研究目的是为了更好地保证箱体具有足够的刚度和强度，使发动机的整机性能得到加强。因此，在保证箱体刚度的同时，减轻箱体重量，提高箱体的使用寿命和可靠性，完善箱体加工工艺，是当前面临的主要问题。通过运用计算机辅助设计、有限元分析、可靠性设计和优化设计的现代设计方法，采集不同经典汽油机设计的数据，对箱体进行结构力学分析，改变汽油机箱体的某些参数来改善箱体的受热状况是未来发展的主要趋势。
意义及价值：
从汽油机下箱体的设计的角度来看，汽油机下箱体的结构设计是汽油机设计重要的一部分。汽油机下箱体零件形状复杂，薄壁和孔道结构多，本课题通过制定完善加工工艺路线和合理的加工工序，设计出一种既满足箱体的强度要求，又能最大化减少下箱体的体积和重量的汽油机下箱体加工工艺方法。
机床夹具作为一种实现工件的定位与夹紧，从而准确加工，能够大大提高生产效率和加工精度。确定合理的加工工序与定位方法，设计相对应的专用夹具，则能确保良好的加工精度和较高的加工效率。
专用机床作为一种专门适用于某种特定零件或者特定工序加工的机床，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。本次设计的下箱体多孔加工专用机床采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，能大幅度缩短汽油机下箱体的制造周期，提高生产效率。
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